1.鋳造構造解析
インペラ本体の鋳物のサイズはφ660×22mm、鋳物の重量は105kg、鋳物の中心肉厚は22mm、刃肉厚は21mmです。 鋳物の中央に大きなホットスポットがあります。 鋳物には、ねじれた曲面を持つ6つのブレードがあります。 従来のコアアセンブリプロセスを使用すると、各ブレードを組み立てるには少なくとも2つのサンドコアが必要であり、鋳造全体では少なくとも12のサンドコアが必要です。 サンドコアを組み立てて注ぐと、ギャップキャスティングで多数の閃光が発生し、研磨が難しく、ブレードが研磨しやすくなります。湾曲した形状の遷移がスムーズではなく、性能に影響を与えます。インペラコンポーネント。 鋳物の材質は暫定的にQT500-7に設定されています。 鋳物の肉厚差が大きいため、迅速な注入が必要であり、内部収縮キャビティおよび収縮気孔率鋳造欠陥が発生しやすい。
2.注入システムの設計
インペラボディ鋳物の構造特性と材料特性、迅速な注入の必要性、厚くて大きな高温セクションの供給と収縮を考慮して、2つのトップライザーが注入と供給用に設計され、中央の高温セクションの底面が設計されています連続凝固のプロセス計画を達成するために冷鉄で冷却されます。 鋳物の中心には厚さ180mmの厚い円筒構造があります。 シングルトップライザー供給設計スキームを使用したシミュレーション検証では、ライザー本体が非常に大きく、ライザーネックの直径が中央シリンダーにほぼ近いことがわかりました。 人々がライザーに入ると、そのような大きなライザーが大きなヒートセクションに直接設置され、その結果、より大きな人工のホットセクション、中央の過熱、およびライザーのルートの金属組織構造を引き起こす大きなライザーが発生します粗くなり、その後のライザーの取り外しが困難になります。 高速注入の要件を考慮して、内部ゲートがブレードごとに設計されている場合、最初に内部ゲートがブレードの形状を不規則にするように設定され、次に溶融鉄が激しい乱流でキャビティに入り、その後クリーニングはブレードの研削の問題を引き起こします。
これらの不利な要因に基づいて、2つの小さなライザーが中央シリンダーの上面に設計されており、フィーダーライザーとして使用されます。 2つのライザーはシリンダーの中央にないため、人工的なホットスポットを減らすことができ、その後の取り外しが容易になると同時に、中央にあります。 シリンダーの底面には、厚い部分と大きな部分の連続凝固を実現するための冷却用の冷却鉄が備えられています。 第二に、発泡セラミックフィルターブロックは、ランナーとして2つの小さなライザーの上部に設定され、発泡セラミックフィルターブロックを使用して、流れの減速効果をフィルタリングおよびコームすることができます。 溶鉄フィルターブロックを1つのライザーに注ぐと破損する場合があります。 2つのトップライザーにフィルターブロックを設置し、1つのライザーに一定時間注いだ後、別のライザーを使用します。
シミュレーションにより、収縮と収縮がライザーに伝達されることが確認されます。 ライザーネックの根元には多少の収縮や収縮がありますが、過去の経験によれば、ライザーからの直接の注入によりライザーが過熱しています。 これらの収縮と収縮が導入される可能性があります。 ライザーで。